Завод в Воронежі - одне з двох виробничих підприємств Pirelli в Росії. Друге розташувалося в Кірові. Причому обидва запущені на базі існуючих виробництв, заснованих ще в середині XX століття. Мовою професіоналів такий підхід називається brown field. Термін, означає, що компанія не будує виробництво з нуля, а купує вже готове підприємство. Якби італійці пішли по шляху green field, тобто почали зводити новий комплекс з фундаменту, то введення в лад співпало б з падінням шинного ринку, а так тільки на Воронезькому заводі вже виробляється близько двох мільйонів шин на рік. І в планах тільки нарощувати виробництво, незважаючи на негативну кон'юнктуру. У Pirelli бачать порятунок в зарубіжних постачаннях. Уже зараз мільйон шин, вироблених в Росії, відправляються за кордон. За підсумками поточного року експортна частка Pirelli в Росії повинна зрости ще на 13% (з 26% до 39%).
Заводи Pirelli в Росії
Російські заводи Pirelli - це виробничі майданчики спільного підприємства, організованого ГК «Ростех» і Pirelli, починаючи з 2009 року. З боку ДК «Ростех» мета створення СП - залучення іноземних інвестицій та передових технологій; з боку Pirelli - прискорений вихід на російський ринок. Управління бізнесом здійснює операційна компанія спільного підприємства ТОВ «Піреллі Тайр Руссия», 25% акцій якої належить «Ростех».
Воронезький Шинний Завод (ВШЗ) розташовується на Лівому березі Воронезького водосховища. За неосяжним периметром огорожі - гігантська територія. Площа настільки величезна (понад 50 гектарів), що раніше тут були власні перукарні і магазини. Зводили підприємство ще в ті, важкі для країни і людей часи, коли індустріалізація була важливою складовою національної ідеї. Першу шину в цих стінах виготовили 5 вересня 1950 року.
Зрозуміло, зараз все організовано набагато компактніше. Після приходу Pirelli в 2012-му виробництво стало сучасніше на порядок. Італійці інвестували в майданчик близько 120 мільйонів євро: встановили нове обладнання, оптимізували логістику, знизили енерговитрати і практично повністю налагодили безвідходне виробництво (на переробку йде 97% відходів).
Заради підвищення ефективності завод запустив власну котельню. Раніше пар, необхідний у величезних кількостях для процесу вулканізації, забирали з міською ТЕЦ, що тягло за собою економічні та енергетичні втрати. З введенням ж власного генератора пара споживання води знизилося: з 490 кубометрів в 2013 до 77,5 на тонну готової продукції - в 2015-му.
Само собою зросла і продуктивність праці. Але частка ручної роботи, як і раніше висока. Причому навантаження виразно злякають «білих комірців» - спека, запах, м'язова робота ... Середня зарплата на підприємстві 35 тисяч рублів. Турбота про персонал показова ще й за непрямими ознаками. Вхід в цеху - строго в черевиках, що захищають ноги від падіння важких предметів і статичної напруги з підлоги.
Виробничі потужності поступово зростають, завантаження близька до ста відсоткам
Процес виробництва
Зазвичай прес-тури на заводи проходять стрімко і докладного знайомства не виходить. У випадку з Pirelli прогулянка по виробництву, навпаки, вийшла неспішної, дозволивши детальніше і глибше зануритися в процес.
Процес створення шини починається з резіносмешенія. Рецептура кожної моделі зберігається на головному сервері в штаб-квартирі Pirelli в Мілані, автоматика самостійно дозує інгредієнти, необхідні для виробленої моделі. Сировина на 25% в абсолютних цифрах і на 40% - «в грошах» російського виробництва. На жаль, але практично вся високотехнологічна хімія приходить з-за кордону, у нас же випускають менш складні компоненти, перш за все, каучуки і техвуглець (сажа).
У спеціальному «котлі» всі інгредієнти змішуються і перетворюються в єдину субстанцію. Процес виготовлення гумової суміші відбувається в дві (рідше в три) стадії. Спочатку готують гумову суміш без вулканізуючих елементів (так звану маткову суміш). На другій стадії змішування туди додають вулканізуют елементи, прискорювачі вулканізації, антистаритель, пластифікатори та інші добавки залежно від кінцевого призначення суміші. Далі суміш обробляється на вальцях. Готові гумові суміші формуються у вигляді безперервного листа, охолоджуються, проходять ванну з ізолюючим складом, для запобігання злипання шарів в процесі виробництва, укладаються на платформи і направляються на ділянку виготовлення напівфабрикатів, де з них роблять деталі майбутньої шини: протектор, боковини, шари обрезиненного текстильного і металокорду і ін.
Так виглядає Гумозмішувачі
Процес виготовлення гумової суміші відбувається в дві стадії
Кожен апарат подібного роду і масштабу зроблений за кордоном і коштує мільйони у валюті
Пізніше всі напівфабрикати подаються до верстата, що збирає їх в одне ціле. Процес так і називається - «збірка». Свого роду, аналог «весілля» у виробництві автомобілів. Хвилина, і з кількох складових виходить одна заготовка сильно схожа на погладшав камеру.
Складальний верстат. На складальному ділянці всі деталі майбутньої шини з'єднуються в одне ціле. Правильність складання контролюється автоматикою: у разі помилки верстат зупиняється
Юрій Грибанов - генеральний директор Воронезького шинного заводу Pirelli показує і розповідає про складові шини
Одночасно з цим під впливом високої температури пара відбувається вулканізація гуми. Для поліпшення характеристик шин в процесі вулканізації тиск в діафрагмі підвищується за рахунок додавання газоподібного азоту. Саме на цьому етапі пластична гума болванки перетворюється в міцну шину. У цеху плюс 34 градуси Цельсія і аж ніяк не морське повітря. Але всередині апарату значно спекотніше! Процес хіміко-фізичного перетворення йде 12-15 хвилин при температурі близько 170 градусів Цельсія. Усередині кожного вулканізатора встановлені спеціальні прес-форми, завдяки яким в сирої шині під тиском видавлюється малюнок протектора. Цікаво, що в кінці березня в провадженні перебувають як літні, так і зимові шини.
«Зелена» - не вулканізованої шина притискається до внутрішньої поверхні прес-форми під впливом високого тиску пари, що подається всередину еластичною діафрагми. В результаті на шині видавлюється малюнок протектора і всі інші написи і значки
Готові шини по конвеєру відправляються на візуальний, ваговій та інструментальний контроль
Вся інформація про кожній шині захист в спеціальній мітці - бар-коді, яка наноситься на кожну шину
Інструментальний контроль. Лінія силовий неоднорідності імітує контакт шини з дорогою і перевіряє баланс сил під час обертання шини, рентген перевіряє якість розподілу шарів всередині шини, а лазерний сканер шерографа дозволяє виявити дрібні повітряні порожнини всередині шини
Звідси шинам пряма дорога на випробування. Контроль якості багаторазовий, з урахуванням перевірок ще на стадії виробництва - семиступінчастий. Готову продукцію оглядають, зважують і перевіряють інструментально (лазером і рентгеном). Кілька примірників з кожної партії відправляються на стендові випробування міцності і ходимості. У спеціальній лабораторії шини проходять десятки тисяч кілометрів з підвищеним навантаженням. Фінальний етап контролю відбувається вже на складах. Щоб переконатися в ефективності випробувань, фахівці, методом статистичної вибірки, ще раз відбирають шини для повторного аналізу «від і до».
На складах окремо згруповані шини для первинної комплектації (на конвеєри автовиробників) і вторинного ринку (в магазини). Звідси фурами-довгомірами шини Pirelli розтікаються по країнах і містах, встаючи на диски нових автомобілів на конвеєрах, і вступаючи на полиці роздрібних магазинів.
Виробництво шин іноземних марок в Росії сьогодні нонсенс. Велика кількість автозаводів і необхідність локалізації забезпечують стабільний збут, а дешевий рубль - вигідний експорт. Частково з цієї причини в Росії вже випускають імениті шини Continental, Michelin і Nokian.