Интернет журныл о промышленности в Украине

APPLUS - ми не контролюємо якість, ми його проводимо!

  1. динаміка зростання
  2. Дослідження і розробки
  3. Під одним дахом

За останні роки Туреччина стала важливим гравцем на світовому автомобільному ринку. Завдяки грамотній державній політиці в країні швидкими темпами розвивається автомобілебудування, виробництво вузлів і агрегатів, а також суміжні галузі. Тільки за період з 2000 по 2017 рік інвестиції в підприємства автомобільної галузі в Туреччині склали $ 14 млрд, що дозволило значно збільшити виробничі можливості. Відповідаючи всім вимогам міжнародних стандартів якості та безпеки, сучасна турецька автомобільна промисловість має високу ефективність і конкурентоспроможність. Сьогодні велика частина продукції, що випускається відправляється на світові ринки. Наприклад, в Україні добре знають продукцію компанії Atiker, яка є великим постачальником ГБО в нашу країну. Ще одним прикладом може служити компанія AYD , Яка експортує свою продукцію під торговою маркою APPLUS .

Автолюбителі в багатьох країнах добре знають бренд APPLUS завдяки високоякісним деталям підвіски і рульового управління для легкових автомобілів і комерційної техніки Автолюбителі в багатьох країнах добре знають бренд APPLUS завдяки високоякісним деталям підвіски і рульового управління для легкових автомобілів і комерційної техніки. Продукція бренду поставляється в оптові і роздрібні мережі по всій Європі, а також на складальні конвеєри провідних світових автовиробників.

динаміка зростання

Компанія AYD була заснована в 1975 році. За 20 років своєї роботи вона вийшла на лідируючі позиції в Туреччині з виробництва елементів підвіски і рульового управління. У 1992 році був відкритий завод загальною площею 2000 м2, що дозволив сфокусувати увагу на експорті. За короткий термін в компанії організували продажу своєї продукції по всьому світу.

Важливим кроком на шляху до світової експансії стало відкриття в 2008 році нового виробничого комплексу загальною площею 30 тис. М2. За рахунок цього обсяг продукції вдалося збільшити до 2,7 млн. Одиниць на місяць! За період з 2008 по 2012 рік компанія активно інвестувала кошти в розвиток виробництва. За ці роки були створені нові підрозділи з випуску елементів підвіски і рульового управління для комерційної техніки, штампувального виробництва, окремого заводу з кування зі сталі та алюмінію, а також власного R & D центру.

За ці роки були створені нові підрозділи з випуску елементів підвіски і рульового управління для комерційної техніки, штампувального виробництва, окремого заводу з кування зі сталі та алюмінію, а також власного R & D центру

До 2018 року компанія AYD вийшла на перше місце в Туреччині з виробництва елементів підвіски. Сьогодні щомісячний обсяг виробництва досягає значної величини - 3,5 млн одиниць, а експорт здійснюється в більш ніж 60 країн світу.

Дослідження і розробки

Висока якість продукції, що випускається є пріоритетом компанії AYD. Для цього в 2011 році був відкритий власний центр досліджень і розробок. Він оснащений усім необхідним сучасним обладнанням для розробки нової і модернізації існуючої продукції, а також проведення випробувань і тестів. В R & D-центрі працює понад 60 конструкторів, інженерів і техніків. Крім цього підрозділ займається створенням власних матриць і прес-форм, що дозволяє прискорити процес від розробки нової продукції до запуску її в серійне виробництво.

Крім цього підрозділ займається створенням власних матриць і прес-форм, що дозволяє прискорити процес від розробки нової продукції до запуску її в серійне виробництво

У 2011 році був відкритий власний центр досліджень і розробок. Він оснащений усім необхідним сучасним обладнанням для розробки нової і модернізації існуючої продукції, а також проведення випробувань і тестів.

У розпорядженні інженерів і конструкторів центру - «хмарний» коректор з Rapidform-CAD програмою, 25 3D-CAD-станцій SolidWorks-Catia, 6 2D-станцій, структурована програма для аналізу CAE, симулятор гарячого кування Simufact, 8 CAM-станцій. Сучасне обладнання дозволяє вирішувати завдання по визначенню ресурсу експлуатації різних видів продукції, а також проводити порівняльний аналіз продукції на відповідність ОЕ специфікаціям.

Власний R & D-центр дозволяє виконати весь комплекс робіт з проектування, створення матриць і організації процесів для випуску продукції відповідно до вимог замовника.

Власний R & D-центр компанії дозволяє вводити в асортимент щорічно до півтори тисячі нових артикулів продукції! Залежно від складності на створення однієї нової деталі інженерам центру потрібно від 1 до 8 тижнів. Сьогодні під брендом APPLUS пропонується більше 30 тисяч найменувань вузлів і деталей підвіски і рульового управління.

У цеху механічної обробки і лиття фрезерні верстати з ЧПУ отримують дані з CAD-CAM станцій безпосередньо.

Під одним дахом

Розробка і виробництво продукції торгової марки APPLUS виконується у відповідності з усіма необхідними специфікаціями, використовуючи інноваційні технології.

Розробка і виробництво продукції торгової марки APPLUS виконується у відповідності з усіма необхідними специфікаціями, використовуючи інноваційні технології

Виробничі процеси максимально автоматизовані. Тільки в зварювальному цеху використовується 21 робот.

У виробничий комплекс входять кілька цехів з найсучаснішим обладнанням. Наприклад, в цеху механічної обробки і лиття фрезерні верстати з ЧПУ отримують дані з CAD-CAM станцій безпосередньо. Цех сталевого лиття площею 12 тис. Кв. м дозволяє обробляти щомісяця понад 2 тисячі тонн сталі. Цех алюмінієвого лиття - унікальний в своєму роді.

Цех алюмінієвого лиття - унікальний в своєму роді

У зварювальному цеху використовується 21 робот, що дозволяє підвищити якість продукції. Цех штампування оснащений потужними гідравлічними пресами Dirinler і Elmali, до речі, теж турецького виробництва.

Цех штампування оснащений потужними гідравлічними пресами Dirinler і Elmali, до речі, теж турецького виробництва.

У цеху машинної обробки розташовано більше 300 токарних і фрезерних верстатів з ЧПУ. Окремий цех призначений для обробки і збірки шарнірних деталей, а цех резино-металевих виробів здатний випускати 1,2 млн. Деталей щорічно. На кожному з етапів проводиться контроль якості продукції APPLUS і відповідність специфікаціям.

Автоматична лінія для катафорезного фарбування деталей введена в експлуатацію в 2012 році.

Компанія має в своєму арсеналі саму продуктивну і сучасну фарбувальну лінію в галузі. Вона включає автоматичну лінію для катафорезного фарбування деталей, яка введена в експлуатацію в 2012 році. Завдяки автоматизації виключений шлюб через «людського» чинника, відсутні токсичні запахи, а на продукцію APPLUS надається 10-річна гарантія від корозії.

Завдяки автоматизації виключений шлюб через «людського» чинника, відсутні токсичні запахи, а на продукцію APPLUS надається 10-річна гарантія від корозії

У цеху по збірці і упаковці проводиться фінальна перевірка деталей і упаковка відповідно до індивідуальних специфікацій замовника. Високий рівень інвентаризації складу дозволяє забезпечити своєчасну поставку товару.

Високий рівень інвентаризації складу дозволяє забезпечити своєчасну поставку товару.

Для підтримки українських автолюбителів компанія AYD відкрила в Україні своє представництво. А з 1 квітня 2018 року в Києві почав роботу власний склад, де представлено більше 1800 найменувань деталей торгової марки APPLUS , Причому, асортимент постійно розширюється.

Якщо ви знайшли помилку, будь ласка, виділіть фрагмент тексту і натисніть Ctrl + Enter.